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Die teilweise von einem halbautomatischen Kartonaufrichter produzierten Faltkartons werden in verschiedenen Größen an den Packplätzen bereitgestellt. Nach der Kontrolle und dem Einpacken der Ware in die Versandkartons werden diese auf eine Paketabtransportstrecke geschoben. Auf dieser laufen die noch offenen Pakete zu einer Pick by Light Station, wo Proben und Tester kommissioniert werden. Hier wird der Identbarcode des Kartons eingelesen und die Fächer mit den zu entnehmenden Artikeln werden optisch angezeigt.
Anschließend werden die Versandkartons dem vollautomatischen Kartonverschließer zugeführt. Die Maschine vereinzelt die Kartons, zentriert diese, hat eine automatische Klappenfaltung und verklebt die Kartons mit einem 50 mm breiten Klebeband. Fünf unterschiedliche Kartongrößen mit einem Gewicht von 100 g bis 10 kg in einer chaotischen Reihenfolge können so verschlossen werden. Die Leistung des Kartonverschließers liegt bei bis zu 600 Paketen pro Stunde, in einer Schicht immerhin 4800 Pakete.
Unmittelbar nach der Verklebung wird die ID-Nummer des Paketes automatisch ausgelesen und dem Arvato-Materialflussrechner über eine Datenschnittstelle kommuniziert, damit dieser das richtige Versandetikett generieren kann. Nach dem vollautomatischen Applizieren des Versandlabels wird zur Kontrolle nochmals die ID Nummer des Paketes und die ID Nummer auf dem Versandetikett gelesen und verglichen. Dadurch wird sichergestellt, dass der Kunde auch tatsächlich die von ihm bestellte Ware erhält.
Die fertigen Pakete werden über eine Kurve um 180 Grad umgelenkt und in weiterer Folge für die Abnahme durch einen Mitarbeiter aufgestaut. Durch diese Automatisierung konnte die Effizienz in diesem Bereich um 50% gesteigert werden und nebenbei haben die Kartons nunmehr ein einheitliches optisches Erscheinungsbild.
Auf vier Arbeitsplätzen werden die retournierten Kartons geöffnet. Bei den Paketen handelt es sich um Kartons mit Stülpdeckel. Mehrere Sendungen mit geringem Inhalt werden in einen Karton verdichtet. Die anfallenden Kartonagen sowie allfälliges Füllmaterial werden über ein Abtransportband, welches direkt in einer großen Kartonballenpresse mündet, entsorgt. Die zu kontrollierenden Retouren werden auf eine neben den Tischen verlaufende Förderstrecke geschoben,
durch das Unterbrechen einer Weitwerferlichtschranke wird die Förderanlage gestartet. Von dort gelangen die Kartons über eine über Kopf verlaufende Förderstrecke zu den eigentlichen Bearbeitungsplätzen. Die Linienführung wurde so gewählt, dass auf der Förderanlage auch eine max. Kartonanzahl gepuffert
werden kann.
Auf Grund der unterschiedlichen Kartonlängen von 380 bis 810 mm wurde ein sogenannter Auftaktbetrieb gewählt. Hierzu wurde die Förderanlage in vier gleiche Teillängen ausgelegt. Auf dem 1. Teilsegment werden die Kartons dicht auf dicht aufgetaktet, sodass bei einer durchschnittlichen Kartonlänge von 500 mm 25 Kartons Platz haben. Dieser Kartonpulk wird dann von Teilsegment zu Teilsegment weitergefördert. In Summe ergibt sich daraus ein Puffer bis zu 100 Kartons. Aus diesem Kartonpuffer werden die 16 Arbeitsplätze, die beidseitig entlang eines staudrucklosen Stauförderers angeordnet sind, versorgt.
Die Stausektionslängen wurden so ausgeführt, dass die Kartons exakt an den Arbeitstischen stoppen. Zur Bearbeitung wird ein Karton von der Staustrecke auf ein kleines Ablagetischchen gezogen. Die entstehende Lücke wird mit nachkommenden Kartons aus der Pufferstrecke wieder aufgefüllt.